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鑄造鋁合金常用基礎知識

2018/11/20 8:46:53??????點擊:

  鋁合金常見性問題

  1.鑄錠表面不平整, 有較多蜂窩狀孔洞、龜裂

  A. 當合金含硅量達到12%左右時,合金結晶溫度間隔變得狹窄, 凝固時鑄錠頂部會發生縮孔、 縮松現象, 這是合金本身性質所造成 ,為共晶硅鋁明的特性.ADC-12 合金尤其會產生這種現象. 硅含量在10.5%以下時, 龜裂現象不會發生。

  B. 輸送帶的抖動(震動),加速了合金液的凝固, 導致縮孔、縮松深度的增加,產生蜂窩狀的孔洞, 這是外界因素而引起的, 對內在質量并無影響。

  C. 與生、熟原料配比比例有密切關系。

  2. 熔湯濃濃的流動性差, 難壓鑄, 若再加溫, 易過火

  任何金屬熔化成液體后, 都會產生鍋底物(沈淀物), 高品位與低品位的金屬, 只是鍋底物多少之別而已.這與原材料的純度有密切關系.配成合金后,鋁硅合金中要加入10%左右的硅.原料金屬硅就帶入鈣(Ca)、鐵(Fe)等雜質,并增加了氧化鈣、氧化亞鐵等雜質.鍋底物主要為金屬化合物及非金屬化合物附雜質,升高溫度不起作用, 經分光化驗發現, 成份完全走了樣,不能再用于澆鑄件.由此, 操作時必須注意:

  A. 鋁合金錠熔煉出湯時, 沈底料一定要隔離分開, 不能混入湯料中鑄錠;

  B. 用戶在壓鑄生產過程中, 每一坩鍋鋁湯需在澆到一定剩余量時清理鍋底沈淀物及清理坩鍋, 不允許在澆注過程中不斷加入澆冒口、廢鑄件、飛邊鋁屑,使鍋底沈淀物逐漸越積越多,最后形成一鍋鋁湯粘乎乎呈漿糊,不但失去流動性,而且清鍋也很困難.很多國內用戶經常發生這種情況。

  3.熔湯沈底物多, 呈厚漿糊狀, 若究其分光, Fe、Mn成份常超過2%以上

  參閱上題答案:熔湯內沈淀料太多, 沈淀料(鍋底物)經分光, 合金成份已混亂, 錳(Mn)與鐵(Fe)業已形成(Fe.Mn)AL6 化合物. 鍋底物已反復沈積, 要求用戶及時改正熔煉方法,按題2正確工藝操作辦理。

  4.易粘模, 脫模不暢

  A.選用的脫模劑質量不好, 如水劑石墨脫模劑, 導致鑄件不能順利從型腔滑出

  B.合金中雜質含量超標

  C.模具脫模斜度太小, 使脫模不暢;

  D.舊模具龜裂處太多, 造成粘模

  E.合金中鐵含量過低, 低于壓鑄工藝要求的標準范圍, 也會造成粘模

  5.鋁錠斷面有夾渣, 熔湯產生連續性金黃色浮渣、黑色懸浮粒浮渣

  鋁合金熔煉過程中, 常用除渣劑、變質劑、除鎂劑等熔劑, 這些添加劑的原材料主要由氟化物、 硝酸鹽、氯化物等組成, 這些鹵堿屬元素化合物在揮發時會引起金黃色浮渣; 黑色懸浮粒浮渣的產生, 主要是因為硅的熔點高達攝氏 1,412攝氏度,在鋁合金熔煉過程中, 若未按操作規程,將硅徹底熔成固溶體,初生態硅存在于鋁湯中則浮于液面呈黑色懸浮狀.所以除渣工序一定不能馬虎, 必須按工藝規程操作, 并切實選用碳酸鹽、硫酸鹽、硝酸鹽等配成的熔劑, 使化學反應生成物形成容易與鋁液分離的干性渣。

  6.熔湯經嚴格除氣步驟后, 仍無法把氣體除掉

  鋁合金除氣工藝已趨完善,有惰性氣體除氣法和固體熔劑除氣法.氣體除氣有氯氣、氬氣、氮氣, 還有三氣除氣法;固體熔劑除氣劑有六氯乙烷、四氯化碳、硝酸鈉無毒除氣劑等等. 只要操作合理, 都可以把鋁液中的氣體(H2)除掉.除氣熔劑的首要條件是本身不能含氣,這里的氣是指來自水分(H2O)中的氫氣(H2), 所以除氣劑本身對含氣量的要求極為嚴格,生成時要作脫水處理. 有時雖經除氣操作, 仍無法把氣體除掉, 這往往是除氣劑質量太差造成. 如除氣劑中含水量過高、 除氣劑放置時間太長、泛潮變質不新鮮等等.要實地觀察對方廠家具體的使用、操作過程而協同解決之。

  7.重力鑄造時, 活塞成品靠近冒口處有大量孔隙發生

  此乃鑄造工藝、模具設計不當造成:活塞鑄造工藝 早已形成一套完整的設計(JINGREN 法), 即鵝頸式澆口系統. 根據活塞直徑大小、壁厚, 按一側或兩側,設單個或兩個冒口(側冒口). 有的生產廠為節約鋁液,只設計小澆口及小冒口, 從而形成冒口過小, 補縮不良, 產生孔隙 。

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